Estudios de caso

Un pequeño sensor óptico resuelve dificultades importantes en la línea de producción

Antecedentes:

Durante muchos años, esta compañía había utilizado un proceso semiautomatizado para el ensamblado de su producto. Un objetivo interno era avanzar hacia un proceso totalmente automatizado para acelerar la producción, eliminar errores y reducir la mano de obra empleada para la inspección.

El Problema:

Cada tubo de ensayo en una gradilla debía contener una perla. Pero sucedía que algunos tubos alcanzaban a pasar sin la perla o con más de una. Todas estas perlas se colocan mediante un tubo neumático.

Debido a la velocidad con que viajan las perlas, a menudo, no se detectaban. Y en otras ocasiones, el sensor detectaba la perla, pero no reconocía que había más de una en el conducto.

Con el objeto de evitar esto, varios operadores tenían que inspeccionar más de 100 estaciones para detectar estos errores. Esto era un procedimiento muy costoso, y debido a errores humanos llegaban a filtrarse tubos inapropiados.

La Solución:

La Serie FS-V30 de KEYENCE resolvió este problema.

Mediante su uso, en modo de alta velocidad, con tiempo de respuesta de 33µs, se han podido detectar casi el 100% de las perlas. La velocidad dejó de ser un problema para la detección de perlas.

En segundo lugar, se pudo utilizar el modelo de salida dual para detectar la alimentación doble. Una programación PLC simple ha permitido detectar las perlas, y determinar cuando se trata de una o más.

Los Resultados:

La Serie FS-V30 resolvió las tres dificultades que se tenían. El proceso corre ahora enteramente automático. La velocidad de producción ha aumentado gracias a la habilidad del sensor para detectar una perla propulsada neumáticamente. Los operadores están ahora ocupados en otras áreas de la producción. Desde que el primer sistema se completó, se ha comenzado a construir el siguiente. Y finalmente, otras estaciones viejas han sido readaptadas para correr en esta nueva instalación.

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