La Próxima Estación, una empresa familiar de Irapuato, México, procesa y empaca frutas y verduras congeladas y frescas — brócoli, coliflor, mango, fresa y más —, exportando cerca del 98% de su producción, principalmente a Estados Unidos. En su área de reempaque, la empresa sustituyó un codificador de transferencia térmica de cinta por la marcadora láser UV serie MD-U de KEYENCE para imprimir fechas de caducidad y códigos de trazabilidad. El cambio acabó con las reposiciones de consumibles que paraban la línea varias veces al día y, según el equipo de mantenimiento, elevó la eficiencia de codificación de alrededor del 90% al 100%.
Puntos clave de un vistazo
- La Próxima Estación (Irapuato, México) exporta cerca del 98% de sus productos congelados y frescos, principalmente a Estados Unidos, y necesitaba una codificación de fecha confiable en su área de reempaque.
- Su codificador anterior, de transferencia térmica por cinta, requería cambios frecuentes de cinta y de cabezal, paraba la línea unas tres veces al día en temporada alta y a veces imprimía marcas borrosas.
- KEYENCE fue el único proveedor que ofrecía un codificador láser; un análisis de costo-beneficio indicó un retorno de alrededor de un año y medio, y eligieron la marcadora láser UV serie MD-U.
- Tras el cambio, los paros de línea por codificación pasaron de tres al día a cero, y la eficiencia subió de alrededor del 90–92% al 100%.
- Una cámara integrada permite ver la posición de impresión antes de marcar, las marcas son siempre legibles y ahora el área de producción configura los códigos; la instalación tomó solo dos días.
- El objetivo de la dirección es llevar la marcadora láser al resto de las máquinas embolsadoras con el tiempo.
DESAFÍO¿Por qué empezaron a buscar un nuevo codificador?
La Próxima Estación marca cada bolsa de producto congelado y fresco con una fecha de caducidad y una hora: la fecha para el cliente y la hora para la trazabilidad interna de la empresa. En el área de reempaque, esa codificación funcionaba con una impresora de transferencia térmica que consume una cinta y desgasta un cabezal de impresión. Una cinta duraba apenas alrededor de un turno, así que en temporada alta —tres turnos al día— la línea necesitaba tres cintas diarias, mientras que el costoso cabezal debía reemplazarse aproximadamente cada seis meses de operación a tres turnos. Cada cambio de cinta implicaba unos cinco minutos de paro por turno, las marcas a veces salían borrosas y poco legibles, y los códigos había que prepararlos en una computadora aparte y trasladarlos a la máquina en una memoria USB. En conjunto, estos paros y costos mantenían la eficiencia de codificación por debajo del objetivo del 98% de la empresa, en torno al 90–92%.
«Una cinta nos está durando aproximadamente un turno, y son tres turnos en temporada alta: son tres cintas por día. Además, la tarjeta de impresión es muy cara y forzosamente se tiene que cambiar en un lapso de seis meses trabajando los tres turnos. En las empresas a veces no es tanto el consumible, es el tiempo que te lleva a tener parada una máquina.»
SELECCIÓN¿Por qué la marcadora láser UV de KEYENCE?
La empresa trabaja con una amplia lista de proveedores capaces y realmente comparó opciones, pero las alternativas eran todas impresoras de transferencia o de cinta: el mismo consumible, el mismo desgaste. KEYENCE fue el único proveedor que ofrecía un codificador láser. Un análisis de costo-beneficio situó el retorno en alrededor de un año y medio, y una garantía atractiva junto con opciones de financiamiento reforzaron la decisión. La elección también encajaba con el impulso de la dirección por automatizar, reducir costos y mantenerse competitivos: como lo expresó el equipo, si las botellas de refresco ya se marcan con láser, ¿por qué ellos no? Antes de decidir, el equipo tenía tres preocupaciones claras, y las demostraciones y pruebas previas a la compra de KEYENCE respondieron a cada una.
«Teníamos varias preocupaciones. Una era que sí imprimiera en la bolsa. La segunda era el chorro de agua: nuestras máquinas se lavan a fondo, y nos preocupaba que se nos mojara un equipo muy caro y no nos funcionara. Pero al momento de que ustedes nos enseñaron un video con una manguera con chorro de agua, dijimos adelante. Y la tercera era la velocidad, porque nuestras máquinas pueden alcanzar hasta los 100 golpes por minuto.»
RESULTADOS¿Qué cambió tras la migración al láser?
El cambio más inmediato se vio en la propia línea: los tres paros diarios por cambio de cinta bajaron a cero, y desaparecieron los consumibles de cinta y cabezal —junto con su costo—. Como el cabezal de marcado está certificado como resistente al agua, sigue funcionando a pesar de los lavados dos veces al día de la planta, y las marcas ahora son siempre legibles en lugar de salir borrosas de vez en cuando. Una cámara integrada permite a los operadores ver exactamente dónde caerá el código antes de imprimirlo, una función que el equipo destacó como favorita. La interfaz es tan intuitiva —como un PowerPoint, en sus palabras— que ahora el área de producción configura los códigos directamente, una tarea que antes recaía en mantenimiento; la fecha y la hora avanzan de forma automática, y los códigos se cambian tres o cuatro veces al día según el producto. El equipo quedó instalado y operando en solo dos días y, después de unos seis meses, no ha dado problemas, con un soporte remoto ágil por videollamada y llamadas. El equipo de mantenimiento resume el impacto en una cifra: la eficiencia de codificación pasó de alrededor del 90–92% al 100%.
«Con el codificador anterior nuestros números estaban por debajo de ese 98%, alrededor de los 90, 92. Al cambiar a esto, nuestros números están ahorita al 100%. De tres paros por día por el cambio de la cinta, pasamos a cero.»
FUTURO¿Qué sigue para la línea?
El área de reempaque opera cinco máquinas embolsadoras y, hoy, una de ellas cuenta con la marcadora láser de KEYENCE. El objetivo declarado de la dirección es que todas las máquinas tengan una marcadora láser; el equipo es franco en que no pueden hacerlo todo de una vez por el costo, así que el plan es completar el costo-beneficio de la primera unidad antes de considerar la siguiente. La Próxima Estación ya recomienda los equipos de KEYENCE a empresas aliadas de la zona de Irapuato, y señala que los auditores ven estos equipos como una ayuda para garantizar la inocuidad del producto. La planta también opera dos sensores de visión IV4 de KEYENCE para la detección de cuerpos extraños, rechazando de forma automática el producto que no pasa la inspección, un uso del que el equipo se siente orgulloso.
«Está en el objetivo de dirección que todas las máquinas cuenten con esta marcadora láser. Somos sinceros: ahorita no lo hemos podido hacer por el costo, así que primero tenemos que terminar el costo-beneficio de este para poder considerar el segundo.»
Preguntas frecuentes
P¿Qué producto de KEYENCE introdujo La Próxima Estación y para qué lo usa?
R
Introdujeron la marcadora láser UV serie MD-U de KEYENCE en su área de reempaque para imprimir fechas de caducidad y códigos de trazabilidad (fecha y hora) en las bolsas de producto. También usan dos sensores de visión IV4 para la inspección de cuerpos extraños.
P¿Por qué sustituyeron su codificador anterior?
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Su codificador de transferencia térmica por cinta requería cambios frecuentes de cinta y de cabezal y paraba la línea unas tres veces al día en temporada alta, y la impresión a veces salía borrosa. Buscaban una solución más eficiente y de menor costo.
P¿Por qué eligieron una marcadora láser de KEYENCE?
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Entre sus proveedores, KEYENCE fue el único que ofrecía un codificador láser en lugar de otra impresora de transferencia basada en consumibles. Un análisis de costo-beneficio indicó un retorno de alrededor de un año y medio, y la garantía y el financiamiento lo hicieron atractivo.
P¿Qué preocupaciones tenían antes de comprar y cómo se resolvieron?
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Les preocupaba si el láser marcaría con claridad en la bolsa, si el equipo resistiría los lavados diarios con agua y si podría seguir el ritmo de su línea. Las pruebas previas a la compra de KEYENCE y un video de demostración del equipo bajo una manguera de agua resolvieron las tres.
P¿Qué resultados han visto desde el cambio?
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Los paros de línea por codificación pasaron de tres al día a cero, desaparecieron los costos de consumibles, las marcas son siempre legibles y ahora el área de producción configura los códigos. El equipo de mantenimiento reporta que la eficiencia de codificación subió de alrededor del 90 a 92 por ciento hasta el 100 por ciento, sin problemas en unos seis meses de uso.
P¿Planean ampliar el uso del marcado láser?
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Sí. El objetivo de la dirección es equipar con el tiempo el resto de las máquinas embolsadoras con la marcadora láser, una vez completado el costo-beneficio de la primera unidad.